మా ఫ్యాక్టరీలో సాధారణ నీలమణి ప్రాసెసింగ్ దశలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
ఎక్స్-రే NDT క్రిస్టల్ ఓరియంటేషన్ ఉపకరణం
ముందుగా, మేము క్రిస్టల్ ఓరియంటేషన్‌ని గుర్తించడానికి క్రిస్టల్ ఓరియంటేషన్ పరికరాన్ని ఉపయోగిస్తాము, ఆపై మేము ఓరియంటేషన్‌ను కస్టమర్ అభ్యర్థనలుగా గుర్తు చేస్తాము
నీలమణి ఇటుక కట్టింగ్
అప్పుడు మేము నీలమణి ఇటుకను ముక్కలు చేస్తాము, మందం తుది ఉత్పత్తికి దగ్గరగా ఉంటుంది, అయితే గ్రౌండింగ్ మరియు పాలిష్ చేయడానికి అవసరమైన రిమూవల్ లేయర్ మందాన్ని రిజర్వ్ చేస్తాము.
రౌండింగ్ యంత్రాలు
తుది ఉత్పత్తి గుండ్రంగా ఉంటే, ఉత్పత్తి యొక్క గుండ్రని స్థితిని అవసరమైన స్థాయికి తీసుకురావడానికి మేము కట్ స్క్వేర్ లేదా రౌండ్ ఫ్లాట్ షీట్‌ను రౌండ్ చేస్తాము
గ్రౌండింగ్ గది
ఆకృతిపై మునుపటి పనిని పూర్తి చేసిన తర్వాత, మేము ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం గ్రౌండింగ్ నుండి ప్రాసెస్ చేస్తాము，మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం కోసం డిమాండ్ స్థాయిని బట్టి, మేము రెండు వేర్వేరు ప్రక్రియలను ఉపయోగిస్తాము, ఒకే-వైపు గ్రౌండింగ్ లేదా ద్విపార్శ్వ గ్రౌండింగ్.
సింగిల్-సైడ్ గ్రౌండింగ్ & పాలిషింగ్ మెషిన్
ఒకే-వైపు గ్రౌండింగ్ ఎక్కువ సమయం పడుతుంది మరియు అధిక ఉపరితల అవసరాలు కలిగిన ఉత్పత్తులకు అనుకూలంగా ఉంటుంది
రెండు వైపులా గ్రౌండింగ్ & పాలిషింగ్ మెషిన్
డబుల్-సైడెడ్ గ్రౌండింగ్ ప్రాసెసింగ్ సింగిల్-సైడ్ గ్రైండింగ్ కంటే వేగంగా ఉంటుంది, ఇది ఒకే సమయంలో రెండు ఉపరితల గ్రౌండింగ్‌ను పూర్తి చేయగలదు మరియు సింగిల్-సైడ్ గ్రైండింగ్ కంటే డబుల్-సైడెడ్ గ్రైండింగ్ యొక్క ఉత్పత్తి సమాంతరత మెరుగ్గా ఉంటుంది
మాన్యువల్ చాంఫరింగ్
మ్యాచింగ్ ప్రక్రియలో ఉత్పత్తి గ్రౌండింగ్ మరియు పాలిషింగ్‌పై అంచు పతనం యొక్క చెడు ప్రభావాలను చాంఫరింగ్ సమర్థవంతంగా నివారించవచ్చు，ఇది ఉత్పత్తులను రవాణా చేసేటప్పుడు కోత నుండి కార్మికులను కూడా రక్షిస్తుంది.
ఫైన్ గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియ వర్క్‌పీస్
మొదటి గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియను పూర్తి చేసిన తర్వాత, అది రెండవ గ్రౌండింగ్, ఫైన్ గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియలోకి ప్రవేశిస్తుంది
మందం కొలిచే
జరిమానా గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియ పూర్తయినప్పుడు, మేము మందాన్ని కొలవాలి మరియు తుది ఉత్పత్తి యొక్క సహనంలో ఉందని నిర్ధారించుకోవాలి. పాలిషింగ్ ప్రక్రియలో మందం మారదు, కాబట్టి చక్కటి గ్రౌండింగ్ తర్వాత మందం తుది ఉత్పత్తి యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి.
పాలిషింగ్ గది
చక్కటి గ్రౌండింగ్ ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితల నాణ్యత మా నైపుణ్యం కలిగిన కార్మికుల తనిఖీని పాస్ చేయగలిగితే, అది ప్రాసెసింగ్, పాలిషింగ్ యొక్క చివరి దశలోకి ప్రవేశిస్తుంది. గ్రౌండింగ్ మాదిరిగానే, మేము కస్టమర్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యత అవసరాలను బట్టి రెండు వేర్వేరు పాలిషింగ్ పద్ధతులను ఉపయోగిస్తాము.
డబుల్ పాలిషింగ్ రూమ్ మరియు అల్ట్రాపూర్ వాటర్ ఎక్విప్‌మెంట్
ద్వంద్వ-వైపు పాలిషింగ్ పాలిషింగ్ కోసం అవసరమైన సమయాన్ని బాగా తగ్గిస్తుంది, అయితే అంటుకునే ప్లేట్ యొక్క ప్రాసెసింగ్ దశలను తొలగిస్తుంది, కాబట్టి ఇది సాధారణంగా ఉపరితలంలో ఉపయోగించబడుతుంది నాణ్యత అవసరాలు ఎక్కువగా ఉండవు, కానీ ప్రాసెసింగ్ పరిమాణం పెద్దది.
సింగిల్ సైడ్ పాలిషింగ్
అధిక ఉపరితల నాణ్యత అవసరాలు కలిగిన ఉత్పత్తుల కోసం, ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో నియంత్రించాల్సిన వేరియబుల్స్‌ను తగ్గించడానికి ఒకే-వైపు పాలిషింగ్ మెషీన్‌లో ఒక-వైపు ప్రాసెస్ చేయడం తరచుగా అవసరం మరియు అధిక-ఖచ్చితమైన ఉపరితల రకాలను తరచుగా సర్దుబాటు చేయాలి మరియు పొందేందుకు పదేపదే ప్రాసెస్ చేయబడుతుంది, ఇది ఉత్పత్తి యొక్క సాధారణ ఖచ్చితత్వం కంటే అధిక-ఖచ్చితమైన ఉత్పత్తుల ధర ఎందుకు ఎక్కువగా ఉందో కూడా నిర్ణయిస్తుంది
కొలతలు తనిఖీ
ప్రాసెసింగ్ మరియు శుభ్రపరిచిన తర్వాత, తుది ఉత్పత్తి కస్టమర్ యొక్క డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి పరీక్షల శ్రేణి కోసం ఉత్పత్తి మా నాణ్యత తనిఖీ కేంద్రానికి పంపబడుతుంది. వాస్తవానికి, ఇక్కడ పూర్తి చేసిన ఉత్పత్తి పరీక్ష మా అన్ని పరీక్షా విధానాలు మరియు నాణ్యత హామీ మార్గాలను సూచించదు, ఉత్పత్తి పరీక్ష మొత్తం ప్రక్రియ ద్వారా అమలు చేయబడుతుంది，ప్రధానంగా కొలతలు, గుండ్రనితనం, సమాంతరత, నిలువుత్వం, కోణం, ఉపరితల ఫ్లాట్‌నెస్.
ఉపరితల నాణ్యత తనిఖీ
ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై గీతలు మరియు మచ్చలు ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయడానికి మేము ప్రామాణిక ఆప్టికల్ తనిఖీ లైట్లు మరియు మైక్రోస్కోప్‌లను ఉపయోగిస్తాము
ఉపరితల ఫ్లాట్‌నెస్ తనిఖీ
లేజర్ ఇంటర్‌ఫెరోమీటర్‌ని ఉపయోగించడం ద్వారా ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితల ఫ్లాట్‌నెస్ మరియు సమాంతరత కనుగొనబడుతుంది